Stratégies de contrôle des contaminations croisées partie 3 : Aménagement de l’établissement et contrôle des processus

Dans la deuxième partie de cette série, nous avons souligné la nécessité de disposer d’un outil et de locaux conçus de manière hygiénique afin de produire des denrées alimentaires sûres et de qualité. Cet article se concentre sur l'importance de la mise en place d’un environnement approprié pour la transformation des aliments et l’importance du contrôle efficace des processus afin de minimiser le risque de contamination des produits.

Introduction

Les non-conformités constatées lors d'inspections et d'audits de sites alimentaires à l'échelle mondiale ont révélé que des précautions opérationnelles inadéquates pour contrôler les agents pathogènes, les allergènes ou les matières étrangères peuvent avoir une incidence négative sur l'assurance de la sécurité alimentaire.

Les principales non-conformités en matière d’outil et d’assainissement de l’environnement basées sur les audits de la question 9 de la sécurité alimentaire de la norme BRCGS menés entre le 1^er février et le 31  octobre 2023 étaient liées aux clauses suivantes :

• Clause 4.11.1 : Entretien ménager et hygiène – Désinfection (GHP)
• Clause 4.9.1.1 : Contrôle chimique – Prévention de la contamination croisée
• Clause 4.6.2 : Conception et construction d’outils – Conception hygiénique
• Clause 4.4.8 : État des portes (internes et externes) – Désinfection (GHP)/Conception hygiénique
• Clause 4.4.1 : État hygiénique des murs – Désinfection (GHP)/Conception hygiénique

Conception de l’aménagement de l’usine

Pour garantir un environnement de transformation alimentaire hygiénique, il faut d'abord concevoir une usine dotée d'une infrastructure adéquate, facile à nettoyer et à entretenir, et aménagée de manière à minimiser le risque de contamination croisée des produits.

La sécurité alimentaire commence par la conception, la construction et l’aménagement de l’usine qui produit les aliments.

Un risque accru de contamination alimentaire peut être dû à de mauvaises décisions en la matière.

Voici quelques considérations clés relatives à l’infrastructure et à l’aménagement de l’usine (illustrées ci-dessus) :

• Les bâtiments, notamment les murs, les plafonds, les sols, les jonctions, les installations, les outils et les véhicules de transport associés à l'installation de production alimentaire ou aux locaux, doivent être maintenus dans un état sanitaire irréprochable. Le site de transformation des aliments doit également être approuvé par l’autorité compétente.

• Le flux des produits (c.-à-d., entrée brute, travail en cours et sorties finies), appelés flux de processus, ne doit pas engendrer de risques de contamination croisée, c.-à-d. qu’il ne doit pas comporter de flux de production en boucle ou circulaire :

FLUX EN BOUCLE

Risques élevés de contamination croisée

FLUX CIRCULAIRE

Quelques risques de contamination croisée

FLUX LINÉAIRE

Risques négligeables ou nuls de contamination croisée

• La sécurité et la qualité de l’air en contact avec les aliments exposés doivent être surveillées. Le flux d’air doit provenir de la zone du produit conditionné ou fini vers la zone exposée ou la zone des matières premières, et non l’inverse.
  
  
• Des barrières efficaces sont indispensables. Il s'agit notamment de la séparation des différentes zones à risque en matière d'hygiène, par exemple la séparation des zones de production à haut risque de celles à faible risque, et des mesures de lutte contre les nuisibles, notamment l'utilisation de moustiquaires aux fenêtres et de joints d'étanchéité au bas des portes.
  
  
• Le mouvement et le contrôle du trafic et du personnel doivent être suffisants pour prévenir le risque de contamination des produits et respecter la législation en vigueur. Par exemple, les normes et réglementations en matière de sécurité alimentaire exigent que les zones dans lesquelles se déroulent des processus à haut risque ne soient desservies que par des employés formés et dédiés à cette fonction.
   
• L’accumulation de déchets doit être interdite dans les zones de transformation, de manipulation ou de stockage des aliments. Par conséquent, des dispositions doivent être prises pour séparer, stocker et éliminer les déchets afin de réduire au minimum le risque de contact avec les denrées alimentaires.

* Les considérations ci-dessus ne constituent pas la liste exhaustive des exigences de conception et d’aménagement de l’usine promulguées dans diverses réglementations et normes de sécurité alimentaire.

Mise en œuvre des contrôles de processus

Du point de vue de la sécurité alimentaire, le contrôle des processus consiste à gérer les opérations de l'usine de manière efficace et efficiente, de sorte que les risques de contamination des produits puissent être réduits significativement. Les dangers liés à la sécurité alimentaire doivent être identifiés, le risque d'association doit être évalué et des contrôles appropriés doivent être mis en place.

Cela commence par l’application de méthodes d’évaluation basées sur les risques, telles que l'analyse des risques et de maîtrise des points critiques (ARMPC). L’ARMPC permet d’identifier les dangers de la sécurité alimentaire, les points de contrôle critiques (PCC) dans le processus où leur contrôle est essentiel pour minimiser les risques liés au danger, et l’application de contrôles appropriés pour s’en assurer.

Par exemple, le diagramme ci-dessous représente les étapes du processus impliquées dans la production de morceaux de poulet cuits et panés, fabriqués à partir d’ingrédients crus :

Les PCC relatifs à ce processus sont mis en évidence dans les cases aux bordures bleues plus épaisses, à savoir le tamisage (maîtrise des dangers liés aux corps étrangers), la friture (maîtrise des dangers microbiens), le refroidissement par air pulsé (maîtrise des dangers microbiens) et la détection des métaux (maîtrise des dangers liés aux corps étrangers).

Pour chacun de ces PCC, le contrôle requis et sa limite critique doivent être définis et faire l'objet d'une surveillance continue afin de s'assurer qu'ils sont atteints à tout moment.

Dans l'exemple ci-dessous, pour le PCC de la friture prolongée, le contrôle a été défini en tant que cuisson à la température adéquate pendant la durée adéquate. Le temps et la température sont ensuite définis dans la limite critique, soit 160°C pendant 5 minutes.

L’ARMPC exige également la mise en place d'actions correctives si la surveillance indique que les limites critiques n'ont pas été atteintes. Dans l'exemple ci-dessus, ces actions correctives consistent à arrêter le flux de produits, à détourner la production, à éliminer le produit depuis le dernier bon contrôle, à informer le directeur de la production, à appeler un ingénieur pour résoudre le problème et à consigner les actions entreprises.

Les actions correctives peuvent également inclure l’analyse des causes profondes, qui permettra à identifier les actions correctives et préventives appropriées.

Les outils de visualisation tels que le diagramme de Fish-Bone peuvent contribuer à ces efforts en approfondissant les facteurs variables (tels que les environnements internes et externes, les compétences du personnel, les outils, les matériaux, les méthodes et les paramètres de mesure) qui influencent la culture de la sécurité alimentaire dans un environnement de transformation des denrées alimentaires.

Autres stratégies de contrôle des contaminations croisées

Les facteurs de contamination d’un produit sur un site alimentaire sont nombreux. Le tableau ci-dessous présente quelques exemples courants et indique comment l'utilisation d'outils à code couleur et la séparation des zones de production par couleur peuvent servir de contrôles préventifs pour minimiser le risque de contamination croisée des produits :

D'autres mesures importantes de prévention de la contamination croisée sont à prendre en compte :

• Bonnes pratiques d’hygiène personnelle, notamment le lavage des mains, l’utilisation de gants, l’utilisation de charlottes, de blouses et de chaussures fermées, etc.

• Les outils utilisés pour l’entretien des équipements (p. ex. vestiaires, toilettes et salles de pause) ne doivent pas être en contact avec ceux des zones de production alimentaire. Par exemple, par précaution, il est important que les outils d’entretien des toilettes ne soient pas utilisés pour nettoyer les zones de transformation des aliments.

• Veillez également à ce que les chariots, les véhicules, les équipements d'élimination des déchets, les poubelles et les zones de stockage des déchets soient maintenus en bon état et régulièrement désinfectés afin de minimiser le risque de contamination croisée et de repousser les nuisibles.

Veuillez consulter notre page Web sur les audits de sites pour découvrir comment nous pouvons vous accompagner dans l'élaboration de votre plan de zoning couleur.

La séparation des zones par codes couleur peut être utilisée comme stratégie efficace de contrôle de la contamination, pour renforcer le message selon lequel les personnes, les outils et les produits destinés à cette zone restent dans cette zone, en particulier si les vêtements et les outils de protection utilisés sont également codés par couleur.

Notre site Web propose des informations supplémentaires sur les codes couleur :

• Séparation par code couleur
• Livre blanc sur le codage couleur (ipaper.io)
• Guide de codage couleur INT (ipaper.io)

Les futurs articles de cette série apporteront d’autres ressources utiles en lien avec les défis suivants en matière d’assainissement des installations et des équipements :

PARTIE 4 : Stratégies de contrôle des contaminations croisées : Gestion de vos zones de surveillance de l’hygiène et de l’environnement

PARTIE 5 : Stratégies de contrôle des contaminations croisées : Créer de meilleurs programmes d’assainissement

PARTIE 6 : Stratégies de contrôle des contaminations croisées : Gérer le problème des nuisibles, l’entreposage des produits et l’assainissement du transport