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Amit Kheradia
Amit Kheradia
Education and Technical Support Manager

Das ABC der manuellen Reinigung – Teil VI: Gesetzliche und normative Anforderungen an die manuelle Reinigung

Im fünften Teil unserer Blog-Reihe zur manuellen Reinigung lag der Fokus auf der Zuweisung der verschiedenen Verantwortlichkeiten im Bereich der manuellen Reinigung. Zudem haben wir erklärt, wie eine solide Hygiene- und Desinfektionskultur innerhalb einer Organisation geschaffen werden kann. In diesem letzten Blog-Beitrag der Reihe befassen wir uns mit den Anforderungen an die Lebensmittelsicherheit und -hygiene vonseiten der europäischen und US-amerikanischen Behörden sowie mit wesentlichen Branchenstandards und globalen Normen. Ebenso beleuchten wir bewährte Hygieneverfahren, die den Prozess der manuellen Reinigung unterstützen.

Behördliche Anforderungen verstehen 

Das Reinigen und Desinfizieren gehört zu den wichtigsten behördlichen Anforderungen in der Lebensmittelindustrie. Viele Lebensmittel-Rückrufe sind auf schlechte Hygienepraktiken zurückzuführen. Ein erheblicher Teil dieser Rückrufe betrifft Vorfälle von Kreuzkontaminationen mit Salmonellen und Listeria monocytogenes in einem Lebensmittelbetrieb.

Titel 21, Teil 117 des Code of Federal Regulations (CFR) der US-amerikanischen FDA-Verordnung verdeutlicht die Bedeutung einer regelmäßigen Reinigung, um einen Kreuzkontakt mit Allergenen oder eine Kreuzkontamination von Lebensmitteln zu verhindern. In Abschnitt 117.35 „Sanitary Operations“ (Hygienemaßnahmen) wird dargelegt, dass Oberflächen von Geräten mit Lebensmittelkontakt bei Bedarf gereinigt und desinfiziert werden müssen. Oberflächen ohne Lebensmittelkontakt müssen regelmäßig gereinigt werden.

Darüber hinaus wird auch in den Vorschriften des FSIS (Food Safety and Inspection Service) die Bedeutung einer ordnungsgemäßen Reinigung und Desinfektion betont, um die hygienischen Bedingungen zu gewährleisten, die für die Herstellung sicherer Lebensmittel notwendig sind. Die Vorschriften basieren auf dem Federal Meat Inspection Act, dem Poultry Products Inspection Act und dem Egg Products Inspection Act. Die Reinigung von Oberflächen in diesen Einrichtungen erfordert eine effiziente und effektive Form der mechanischen Bewegung mit manuellen Reinigungsgeräten, um hartnäckige Verschmutzungen wie Biofilme auf Oberflächen zu entfernen.

In Europa wurden die allgemeinen Grundsätze und Anforderungen des Lebensmittelrechts zugunsten der Lebensmittelsicherheit in der Verordnung (EG) Nr. 178/2002 festgelegt. Zudem müssen Lebensmittelbetriebe gemäß der Verordnung (EG) Nr. 852/2004 über Lebensmittelhygiene Verfahren zur Vermeidung von unsicheren Lebensmitteln umsetzen.

Diesen Gesetzen zufolge tragen Lebensmittelhersteller, Caterer und ähnliche Unternehmen in der Lebensmittelkette Verantwortung für die folgenden Aufgaben:

  • Bereitstellung sicherer Lebensmittel
  • Anwendung von Verfahren zur Vermeidung unsicherer Lebensmittel (einschließlich Hygienekontrollen)
  • Nachverfolgung der Lebensmittel in alle Richtungen
  • Rücknahme und Rückruf von unsicheren Lebensmitteln
  • Zusammenarbeit mit den zuständigen Behörden

 

Anforderungen durch Branchenstandards und globale Normen

Die auf der GFSI (Global Food Safety Initiative, globale Initiative für Lebensmittelsicherheit) basierenden Zertifizierungsstandards liefern eine Reihe von Kennzahlen für die Harmonisierung von globalen Lebensmittelsicherheitsprogrammen auf ein gemeinsames Niveau entsprechend der Branchenanforderungen. Die allgemeinen Normen konzentrieren sich insbesondere auf die Verwendung der richtigen Reinigungsgeräte.

  • Im BRC Global Standard for Food Safety (Globaler Standard für Lebensmittelsicherheit), Abschnitt 4.11.6 heißt es: „Reinigungsgeräte sollen hygienisch designt und zweckmäßig sein, für die bestimmungsgemäße Verwendung entsprechend gekennzeichnet sein (z. B. Farbkodierung oder Etikettierung) sowie hygienisch gereinigt und aufbewahrt werden, um eine Kontamination zu verhindern.“
  • Der SQF Code (Safe Quality Food, sichere Qualitätslebensmittel) verlangt in Abschnitt 10.2.9.8: „Alle Anlagen und Geräte müssen nach jedem Gebrauch oder mit einer solchen Regelmäßigkeit gereinigt werden, die eine Verunreinigungskontrolle gewährleistet. Sie müssen außerdem sauber und in einsatzfähigem Zustand aufbewahrt werden, um eine mikrobielle Kontamination oder Kreuzkontamination mit Allergenen zu vermeiden.“
  • In FSSC 22000ISO 22002 Präventivprogramme (PRPs) für Lebensmittelsicherheit, Teil 1: Lebensmittelherstellung – heißt es in Abschnitt 11.2 (Reinigungs- und Sanitisierungsmittel und -geräte): Geräte und Anlagen müssen ein gutes Hygienedesign aufweisen und in einem Zustand sein, der keine potenzielle Quelle für Verunreinigungen darstellt.“

Bewährte Hygieneverfahren

Wie schon im ersten Teil unserer Blog-Reihe erläutert, ist während des Desinfektionsprozesses eine manuelle Reinigung von Oberflächen und Geräten unumgänglich. Das liegt daran, dass nicht alle Geräte und Anlagen in einer Lebensmittelproduktionsumgebung für CIP-Verfahren oder andere automatisierte Reinigungsmethoden ausgelegt sind. Diese müssen häufig manuell gereinigt und desinfiziert werden.

Bei Hygiene geht es nicht nur um das Reinigen und Desinfizieren von Oberflächen und Geräten. Es ist vor allem eine ganzheitliche, risikobasierte Methodik gefragt, die darauf abzielt, die Kreuzkontamination von Lebensmitteln (durch Allergene, Mikroben und Fremdkörper) innerhalb einer Einrichtung deutlich zu minimieren bzw. zu verhindern. Im Folgenden werden die Komponenten eines integrierten Hygienekonzepts dargestellt:

Nachfolgend finden Sie eine praktische Liste von bewährten Verfahren der Branche, die bei der Entwicklung Ihres integrierten Hygieneprogramms nützlich sein können:

  • Farbcodierung – Nutzen Sie Geräte mit einer vollständigen Farbcodierung, um Hygiene- oder Allergenzonen zu unterscheiden bzw. um zwischen den Geräten zu unterscheiden, die zur Reinigung von Oberflächen mit Lebensmittelkontakt und ohne Lebensmittelkontakt verwendet werden.
  • Einteilung hygienischer Zonen – Ein guter Ansatz für die Einteilung in Hygienezonen sollte implementiert werden. Dabei wird zwischen rohen und fertiggestellten Produkten sowie zwischen allergenhaltigen und allergenfreien Produkten unterschieden. So wird das Risiko von Kreuzkontaminationen vermieden bzw. deutlich gesenkt. Gute Standards in Bezug auf die Einteilung in Hygienezonen unterstützen zudem die Umgebungsüberwachung sowie Kontrollprogramme.
  • Hygienisches Design – Anlagenoberflächen, Geräte, Utensilien und Werkzeuge mit einem hygienischen Design und einem hygienischen Aufbau lassen sich nach dem Gebrauch schneller und einfacher reinigen. Somit stellen sie ein geringeres Risiko für die Ansammlung und Übertragung von Verunreinigungen dar.
  • Prozessablauf-Management – Prozesse können mithilfe der manuellen Reinigung und der entsprechenden Geräte optimiert werden, da durch die richtige Auswahl, Lagerung, Reinigung und Pflege von Tools das Risiko von Kontaminationen in einem Lebensmittelbetrieb zum Teil vermieden werden kann.
  • 5S – Maßnahmen der Arbeitsplatzorganisation, bei denen das 5S-Prinzip berücksichtigt wird (Sort, Straighten, Shine, Standardise, and Sustain; dt. Sortieren, Systematisieren, Säubern, Standardisieren, Selbstdisziplin und ständiges Verbessern), können ebenso von Vorteil sein.


Zusammenfassung

Die manuelle Reinigung ist ein unvermeidlicher Bestandteil der behördlichen Anforderungen sowie der globalen und branchenüblichen Standards. Sie stellt eine proaktive Maßnahme dar, die nicht nur Lebensmittelrückrufe verhindern bzw. auf ein Minimum beschränken soll, sondern auch einen großen Beitrag zur Vermeidung bzw. Verringerung von Verstößen bei Standortinspektionen und von lebensmittelbedingten Krankheiten leisten kann.

Ausgewählte Quellen:

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