Estrategias para el control de la contaminación cruzada parte 3: disposición de la planta y control de procesos

En la parte 2 de esta serie hicimos hincapié en la necesidad de contar con equipos e instalaciones diseñados higiénicamente para producir alimentos seguros y de calidad. Este artículo se centrará en la importancia de establecer una organización adecuada del entorno donde se procesan los alimentos y controlar tales procesos de manera eficaz para reducir al mínimo el riesgo de contaminación de los productos.

Baggrund

Las faltas de conformidad detectadas en inspecciones y auditorías realizadas en plantas alimentarias de todo el mundo revelan cómo unas precauciones operativas inadecuadas para controlar problemas de patógenos, alérgenos o cuerpos extraños pueden influir negativamente en el aseguramiento de la calidad alimentaria.

De acuerdo con las auditorías realizadas conforme a la versión 9 de la norma de inocuidad alimentaria BRCGS, que se llevaron a cabo del 1 de febrero al 31 de octubre de 2023, las principales no conformidades en cuanto al saneamiento de los equipos y el entorno estaban relacionadas con las siguientes cláusulas:

• Cláusula 4.11.1. Limpieza e higiene: saneamiento (buenas prácticas de higiene).
• Cláusula 4.9.1.1. Control químico: prevención de la contaminación cruzada.
• Cláusula 4.6.2. Diseño y construcción de los equipos: diseño higiénico.
• Cláusula 4.4.8. Estado de las puertas (tanto interiores como exteriores): saneamiento (buenas prácticas de higiene)/diseño higiénico.
• Cláusula 4.4.1. Estado de higiene de las paredes: saneamiento (buenas prácticas de higiene)/diseño higiénico.

Diseño de la disposición de la planta

Garantizar un entorno higiénico para el procesamiento de alimentos comienza con el diseño de una fábrica que cuente con una buena infraestructura, que sea fácil de limpiar y mantener, y que esté dispuesta de manera tal que se reduzca al mínimo el riesgo de contaminación cruzada entre los productos.

La inocuidad alimentaria empieza con el diseño, la construcción y la disposición de la planta que produce los alimentos.

Unas malas decisiones en este sentido pueden derivar en el aumento del riesgo de contaminación de los alimentos.

Algunos de los principales factores a considerar en relación con la infraestructura y la configuración de la planta (ilustrada arriba) incluyen:

• Las edificaciones, abarcando paredes, techos, suelos, uniones y elementos fijos, así como los accesorios, equipos y vehículos de transporte, vinculados a la instalación o planta de producción de alimentos deben preservarse en óptimas condiciones higiénicas. Además, la planta de procesamiento de alimentos deberá contar con la debida autorización por parte de la autoridad competente.

• La circulación de los productos (entradas de materia prima, procesos de transformación y productos finales), también conocida como corriente de proceso, debe diseñarse estratégicamente para evitar cualquier posibilidad de contaminación cruzada (asegurando la ausencia de flujos de producción que generen bucles o patrones circulares):
  
  

FLUJO EN BUCLE

Posibilidad considerable de contaminación cruzada

FLUJO CIRCULAR

Alguna posibilidad de contaminación cruzada

FLUJO LINEAL

Posibilidad de contaminación cruzada nula o insignificante

• Debe controlarse la seguridad y la calidad del aire en contacto con los alimentos expuestos. El aire debe circular desde la zona de productos embalados o acabados hacia la zona de materias primas o expuestas, y no al revés.
  
  
• Es esencial establecer barreras Ello incluye la segregación de las distintas áreas con riesgos para la higiene (mediante, por ejemplo, la separación de las áreas de producción de alto riesgo de las de bajo riesgo), así como la implementación de las medidas necesarias para el control de plagas (como el uso de mosquiteras en las ventanas y burletes en los bajos de las puertas).
  
  
• Los desplazamientos y el control del tráfico y el personal deben ser adecuados para prevenir el riesgo de contaminación de los productos y cumplir con la legislación aplicable. Por ejemplo, las normas y reglamentos de inocuidad alimentaria exigen que las áreas donde se realizan procesos de alto riesgo solo sean atendidas por personal debidamente capacitado para esa tarea.
  
  
• No debe permitirse la acumulación de residuos en las áreas destinadas al procesamiento, la manipulación o el almacenamiento de alimentos. En consecuencia, deben tomarse medidas para separar, almacenar y eliminar los residuos, de manera que se minimice el riesgo de contacto con los mismos.

* Las anteriores consideraciones no pretenden ser una lista exhaustiva de los requisitos promulgados en los distintos reglamentos y normas de inocuidad alimentaria en relación con el diseño y la disposición de la planta.

Implementación de puntos de control de procesos

El control de procesos, desde la perspectiva de la inocuidad alimentaria, consiste en gestionar las operaciones de la planta de manera eficaz y eficiente para mitigar en la máxima medida los riesgos de contaminación de los productos. Para ello, es necesario identificar los peligros para la inocuidad alimentaria, evaluar el riesgo de asociación e implantar los controles pertinentes.

Todo ello comienza con la aplicación de métodos de evaluación basados en los riesgos, como el análisis de peligros y puntos de control críticos (HACCP). El HACCP permite identificar los peligros para la inocuidad alimentaria, determinar los puntos de control críticos (PCC) para reducir al mínimo el riesgo en el proceso y aplicar las medidas apropiadas para lograrlo.

Por ejemplo, el siguiente diagrama muestra los pasos que conforman el proceso de producción de piezas de pollo empanadas y fritas a partir de ingredientes crudos:

Los PCC de este proceso se destacan en los recuadros mediante un borde azul más grueso: tamizado (control de peligro de cuerpos extraños), fritura profunda (control de peligro microbiano), refrigeración rápida (control de peligro microbiano) y detección de metales (control de peligro de cuerpos extraños).

Para cada uno de estos PCC, deben definirse tanto el control requerido como el límite crítico. De este modo, es posible monitorizar ambos de manera continua y garantizar que se logren en todo momento.

En el ejemplo siguiente, para el PCC de la fritura profunda, el control definido es la cocción a la temperatura correcta durante el tiempo correcto. El tiempo y la temperatura se definen entonces en cuanto a su límite crítico: 160 °C durante 5 minutos.

El HACCP requiere además que se establezcan medidas correctivas si la monitorización indica que no se han alcanzado los límites. En el ejemplo anterior, estas medidas correctivas consisten en detener el suministro de producto, desviar la producción, eliminar el producto elaborado desde la última comprobación superada, informar al jefe de producción, avisar a un técnico para que resuelva el problema y registrar las acciones llevadas a cabo.

Las medidas también pueden incluir el análisis de la causa raíz, que ayudará a identificar las medidas correctivas y preventivas adecuadas.

Herramientas de visualización como el diagrama de Ishikawa pueden facilitar estos esfuerzos, al profundizar en los factores variables que influyen en la cultura de inocuidad alimentaria dentro de un entorno donde se procesan alimentos (por ejemplo, los entornos interiores y exteriores, las competencias del personal, los equipos, los materiales, los métodos o los parámetros de medición).

Otras estrategias para el control de la contaminación cruzada

La contaminación de los productos en una planta alimentaria se puede producir de muchas otras formas. La siguiente tabla enumera algunos de los ejemplos más comunes e indica cómo el uso de utensilios codificados por color y la segregación por color de las áreas de producción pueden actuar como controles preventivos para reducir aún más el riesgo de contaminación cruzada:

Otros controles importantes a considerar para prevenir la contaminación cruzada son:

• Buenas prácticas de higiene personal que incluyan el lavado de manos y el uso de prendas como guantes, redecillas para el pelo, monos de trabajo, calzado cautivo, etc.

• Los equipos usados en las zonas de servicio (como vestuarios, aseos y salas de descanso) no deben mezclarse con los usados en las zonas de producción de alimentos. Por ejemplo, una medida fundamental es evitar limpiar las áreas de procesamiento de alimentos con utensilios destinados a la limpieza de los aseos.

• Garantizar que los carros, los vehículos, los equipos para la eliminación de residuos, las papeleras y las zonas destinadas al almacenamiento de basura se higienicen de forma periódica para reducir al mínimo el riesgo de contaminación cruzada y prevenir la incidencia de plagas.

Visite nuestra página web de estudios in situ para descubrir cómo podemos ayudarle a desarrollar un plan de codificación por color para su planta.

La segregación codificada por color de las diferentes áreas es una estrategia eficaz para el control de la contaminación. Refuerza el mensaje de que las personas, los equipos y los productos destinados a un área determinada deben permanecer en ella, especialmente si las prendas de protección y los equipos usados tienen el mismo color dentro del plan de codificación.

En nuestro sitio web puede encontrar más recursos sobre la codificación por color:

• Segregación codificada por color
• Artículo técnico sobre la codificación por color (English - ipaper.io)
• Guía sobre la codificación por color (ipaper.io)

Los futuros artículos de esta serie ofrecerán más información acerca de los siguientes desafíos en materia de saneamiento de equipos e instalaciones:

PARTE 4. Estrategias para el control de la contaminación cruzada: gestión de zonas de control higiénico y medioambiental

PARTE 5. Estrategias para el control de la contaminación cruzada: creación de mejores programas de saneamiento

PARTE 6. Estrategias para el control de la contaminación cruzada: cómo afrontar el problema de las plagas, el almacenamiento de productos y la higiene en el transporte