Estrategias para el control de la contaminación cruzada - PARTE 4: gestión de zonas higiénicas y monitoreo ambiental

La parte 3 de nuestra serie subrayaba la importancia que tienen la disposición de la planta y el control de los procesos para reducir al mínimo los riesgos de contaminación cruzada en las instalaciones destinadas a la producción de alimentos.

Esta publicación aborda formas efectivas de gestionar las zonas higiénicas y las zonas de monitoreo ambiental para garantizar la prevención y la eliminación o reducción significativa de los riesgos de contaminación cruzada.

Zonas higiénicas y zonas de monitoreo ambiental

Zonas higiénicas y zonas de monitoreo ambiental son dos conceptos que no deben confundirse:

La zonificación higiénica es una estrategia basada en los riesgos que consiste en separar áreas o procesos para reducir o eliminar el riesgo de contaminación y condiciones insalubres de los productos. Por ejemplo, tal como se ilustra, una planta clásica de procesamiento de carne podría estar dividida en las siguientes zonas:
 

• La zona primaria de control de patógenos (PPCA, por sus siglas en inglés), en este caso, incluye la sala de producción de carne cocinada lista para el consumo. Se trata de una zona de alto riesgo, ya que el producto expuesto podría recontaminarse antes de su envasado, tras lo cual ya no hay un paso adicional de aniquilación para eliminar los posibles patógenos introducidos.

• Las zonas básicas conforme a las BPF incluyen los espacios de recepción, almacenamiento, mezcla y preparación de materiales que preceden al paso de aniquilación mediante el cocinado (o cualquier otro método). Estas son zonas de riesgo medio a bajo de acuerdo con la evaluación de riesgos para la seguridad alimentaria.

• Las zonas de transición son lugares tales como vestuarios, almacenes, pasillos y puntos de acceso a las instalaciones. Se trata, por lo general, de zonas de riesgo bajo a muy bajo, ya que existe cierto potencial de contaminar el producto si no se someten al debido mantenimiento.

   

• Las zonas de no producción incluyen emplazamientos alejados de las zonas de procesamiento, como las oficinas. Son zonas de riesgo muy bajo o despreciable.

 
Nota: La disposición de la planta y los elementos que conforman el flujo del proceso (mencionados en la parte 3) pueden influir dinámicamente en el estado de las anteriores zonas higiénicas.

Las zonas de monitoreo ambiental son espacios que normalmente exigen un programa microbiológico de muestreo y análisis de tendencias. Este programa involucra tomar muestras de distintas superficies y someterlas a ensayos para detectar de manera sistemática cualquier peligro para la salud alimentaria y evaluar así el estado higiénico del entorno de producción.

Tal como se ilustra, estas zonas de monitoreo ambiental son típicamente las siguientes:

• Zona 4: Superficies no en contacto con alimentos o zonas ajenas a las áreas de procesamiento de alimentos que estén alejadas de las zonas 1 y 2. Por ejemplo, vestuarios, pasillos, áreas de mantenimiento y salas de descanso.

• Zona 3: Superficies no en contacto con alimentos dentro de un área de procesamiento de alimentos que estén alejadas de la zona 1 pero próximas a la zona 2. Por ejemplo, carros, desagües, carretillas elevadoras y teléfonos.

• Zona 2: Superficies no en contacto con alimentos dentro de un área de procesamiento de alimentos que estén próximas a la zona 1. Por ejemplo, carcasas de equipos o unidades de refrigeración.

• Zona 1: Superficies en contacto con alimentos que estén en contacto directo o indirecto con productos alimentarios expuestos. Por ejemplo, rebanadoras, cintas transportadoras, tolvas, peladores, cuchillos y mesas de preparación.
  
  

Nota: Algunas plantas no limitan su monitoreo a microorganismos (patógenos, organismos de descomposición y organismos indicadores), sino que también vigilan otros contaminantes, como alérgenos, sustancias químicas y cuerpos extraños. Ello permite mantener un programa integral de monitoreo ambiental.

Además, como mínimo, la FDA estadounidense exige un plan de monitoreo ambiental para las zonas higiénicas de alto riesgo/alto cuidado.

Gestión de las zonas higiénicas
 

Una zonificación higiénica deficiente puede derivar en contaminación cruzada por microbios, alérgenos, sustancias químicas y/o cuerpos extraños.

 
Varias autoridades regulatorias (por ejemplo, la. FDA y el FSIS en EE. UU., y la EFSA en la UE)  y diversas normas internacionales (por ejemplo, la norma BRCGS, el programa SQF y la norma FSSC 22000) obligan a las instalaciones alimentarias a observar unos requisitos de zonificación higiénica:

Una de las estrategias posibles para reforzar la zonificación higiénica es el uso de colores. Ello puede incluir la codificación por color de las salas, las zonas o las diferentes líneas de producción, así como el uso de equipos específicos codificados por color para cada espacio. Por ejemplo, pueden usarse utensilios de color rojo en el área de carne cruda (zona de riesgo medio) y utensilios de color azul en el área de carne cocinada (zona de alto riesgo):

Varias autoridades regulatorias (por ejemplo, la FDA y el FSIS en EE. UU., y la EFSA en la UE) y diversas normas internacionales (por ejemplo, la norma BRCGS, el programa SQF  y la norma FSSC 22000) obligan a que, como mínimo, las instalaciones alimentarias de alto riesgo observen unos requisitos de monitoreo y control ambiental:

	Al inspeccionar una instalación destinada a la producción de alimentos, la FDA puede realizar un muestreo ambiental para determinar si contiene bacterias nocivas, como Salmonella spp. o Listeria monocytogenes. Los inspectores de la FDA usan esponjas estériles o hisopos para recoger estas muestras tanto de superficies en contacto con alimentos (rebanadoras, mezcladoras, utensilios, cintas transportadoras, etc.) como de superficies no en contacto con alimentos (suelos, desagües, carros, carcasas de equipos, etc.).
	En cuanto a los productos cárnicos y avícolas listos para el consumo, los requisitos del FSIS de la USDA, como el apartado 430 del título 9 del CFR sobre la listeria, recomiendan la aplicación de programas de monitoreo ambiental como medio para verificar los procesos de saneamiento, ya que estos son cruciales para el control de patógenos tales como la Listeria monocytogenes.
	De acuerdo con un artículo publicado en EFSA Journal, “un programa de muestreo y pruebas ambientales bien diseñado es la opción más eficaz para identificar fuentes de contaminación y detectar peligros potencialmente persistentes”.
	La norma BRCGS de Seguridad Alimentaria, en su cláusula 4.11.8, señala: “Se implantarán programas de monitoreo ambiental basados en los riesgos para los patógenos u organismos de descomposición relevantes. Como mínimo, incluirán todas las áreas de producción con productos abiertos y/o listos para el consumo”.
	La versión en español del Código SQF para la Fabricación de Alimentos, en su cláusula 2.4.8.1, establece: “Se implementará un programa de control ambiental basado en el riesgo para todos los procesos de fabricación de alimentos y las áreas circundantes inmediatas, que afecten los procesos de fabricación […]”.
	Los requisitos adicionales de la norma FSSC 22000, en su sección 2.5, apartado 2.5.7, acerca del monitoreo ambiental (categorías de la cadena alimentaria BIII, C, I y K), indican que: “La organización debe contar con un programa de monitoreo ambiental basado en riesgos para los patógenos relevantes, organismos de descomposición e indicadores […]”.

Una vez más, la codificación por color asegura que los utensilios usados para limpiar superficies en contacto con alimentos (zona 1) no se confundan con los usados para limpiar desagües (zona 3). Por ejemplo, use utensilios azules para limpiar las superficies en contacto con alimentos y utensilios negros para limpiar los desagües:

También se recomienda usar puntos de almacenamiento codificados por color para guardar los utensilios empleados en la limpieza de las distintas zonas. Estos pueden incluir estantes y tableros de sombras:

Nota: No existen normas ni reglamentos establecidos respecto a qué color usar en cada zona de una instalación alimentaria. En caso de utensilios usados muy cerca de productos alimentarios abiertos, recomendamos elegir un color que contraste claramente con el alimento elaborado. Ello aumentará la visibilidad de cualquier cuerpo extraño resultado del desgaste, la rotura o la caída accidental de tales utensilios sobre el producto.

Puede encontrar más información sobre la codificación por color como control preventivo para gestionar el riesgo de contaminación cruzada en nuestro artículo técnico, Codificación por color: la guía de Vikan.

Los futuros artículos de esta serie ofrecerán más información acerca de los siguientes desafíos en materia de saneamiento de equipos e instalaciones:

• PARTE 5. Estrategias para el control de la contaminación cruzada: creación de mejores programas de saneamiento
• PARTE 6. Estrategias para el control de la contaminación cruzada: cómo afrontar el problema de las plagas, el almacenamiento de productos y la higiene en el transporte