Strategien zur Vermeidung von Kreuzkontaminationen - TEIL 4: Verwalten Sie Ihre Hygiene- und Umgebungs- überwachungszonen

In Teil 3 unserer Serie wurde die Bedeutung des Anlagenlayouts und der Prozesskontrolle für die Minimierung von Kreuzkontaminationsrisiken in einer Lebensmittelproduktionsanlage hervorgehoben.

In diesem Blog sprechen wir über wirksame Methoden für das Management von Hygiene- und Umgebungsüberwachungszonen, die sicherstellen, dass Kreuzkontaminationsrisiken vermieden, beseitigt oder erheblich minimiert werden können.

Hygienezonen vs. Umgebungsüberwachungszonen

Hygienezonen dürfen nicht mit Umgebungsüberwachungszonen verwechselt werden:

Die Festlegung von Hygienezonen ist ein risikobasiertes Konzept zur Trennung von Bereichen oder Prozessen, um das Risiko einer Produktkontamination und unhygienischer Bedingungen zu reduzieren oder zu eliminieren. Ein typischer Fleischverarbeitungsbetrieb kann beispielsweise die folgenden Bereiche umfassen (siehe Abbildung):

• Der primäre Erregerkontrollbereich (PPCA) ist hier der Produktionsraum für gegartes, verzehrfertiges Fleisch. Dies ist eine Hochrisikozone, da die Möglichkeit besteht, dass das exponierte Produkt vor dem Verpacken erneut kontaminiert wird und es keinen weiteren „Abtötungsschritt“ gibt, um potenzielle Krankheitserreger in einem Produkt zu eliminieren.

• Zu den grundlegenden GMP-Bereichen gehören die Bereiche für Materialannahme, Lagerung, Mischen und Vorbereitung vor dem Garen oder einem anderen Abtötungsschritt. Dies sind in der Regel Zonen mit geringem bis mittlerem Risiko, je nach Bewertung des Lebensmittelsicherheitsrisikos.

• Die Übergangsbereiche sind Orte wie Umkleideräume, Lagerhäuser, Flure und die Eingangsbereiche der Anlage. Dies sind im Allgemeinen Zonen mit geringem bis sehr geringem Risiko, da sie bei unsachgemäßer Instandhaltung ein gewisses Potenzial für die Kontamination des Produkts bergen könnten.

• Zu den Zonen ohne Produktion gehören Bereiche wie Büroräume, die weit von den Verarbeitungszonen entfernt liegen. Hierbei handelt es sich um Zonen mit sehr geringem bis hin zu einem vernachlässigbaren Risiko.

Hinweis: Anlagenlayout und Strömungselemente (mehr dazu in Teil 3) können sich dynamisch auf den Status der oben genannten Hygienezonen auswirken.

Umgebungsüberwachungszonen sind Bereiche, die in der Regel ein mikrobiologisches Probenahme- und Trendprogramm erfordern, das Abstriche und Tests verschiedener Umgebungsoberflächen umfasst, um systematisch alle Gefahren für die Lebensmittelsicherheit zu erkennen und den hygienischen Zustand der Produktionsumgebung zu bewerten.

Wie oben dargestellt, lassen sich diese Umgebungsüberwachungszonen typischerweise wie folgt unterteilen:

• Zone 4: Oberflächen ohne Lebensmittelkontakt oder Bereiche außerhalb der Lebensmittelverarbeitungsbereiche, die weit entfernt von den Zonen 1 und 2 liegen, z. B. Umkleideräume, Flure, Wartungsbereiche und Pausenräume.

• Zone 3: Oberflächen ohne Lebensmittelkontakt innerhalb eines Lebensmittelverarbeitungsbereichs, die weit entfernt von Zone 1, aber in der Nähe von Zone 2 liegen, z. B. Handwagen, Abflüsse, Gabelstapler und Telefone.

• Zone 2: Oberflächen ohne Lebensmittelkontakt innerhalb eines Lebensmittelverarbeitungsbereichs, die sich in der Nähe von Zone 1 befinden, z. B. Gerätegehäuse und Kühleinheiten.

• Zone 1: Oberflächen mit Lebensmittelkontakt, die in direktem oder indirektem Kontakt mit exponierten Lebensmittelprodukten stehen, z. B. Schneidemaschinen, Förderbänder, Trichter, Schäler, Messer und Zubereitungstische.
  
  

Hinweis: In einigen Anlagen werden nicht nur Mikroorganismen (z. B. Krankheitserreger, Verderb und Indikatororganismen) überwacht, sondern auch andere Verunreinigungen in den genannten Zonen wie Allergene, Chemikalien und Fremdkörper. Dies bietet die Grundlage für ein umfassendes Umgebungsüberwachungsprogramm.

Darüber hinaus verlangt die FDA mindestens einen Umgebungsüberwachungsplan für eine Hygienezone mit hohem Risiko/hohem Sorgfaltsbedarf.

Management von Hygienezonen
 

Eine unzureichende Einteilung in Hygienezonen kann zu einer Kreuzkontamination durch Mikroben, Allergene, Chemikalien und/oder Fremdkörper führen.

 
Verschiedene Aufsichtsbehörden (z. B. FDA, FSIS und EFSA) und globale Standards (z. B. BRCGS, SQF und FSSC 22000) verlangen von Lebensmittelbetrieben die Einhaltung der Anforderungen an die Einteilung in Hygienezonen:

Einer der Ansätze, die zur besseren Abgrenzung der einzelnen Hygienezonen verwendet werden können, ist die Verwendung von Farben. Dies kann die Farbcodierung von Räumen, Bereichen oder Linienund/oder die Verwendung spezieller farblich gekennzeichneter Geräte für verschiedene Zonen umfassen. So können z. B. rote Geräte im Bereich für rohes Fleisch (Zone mit mittlerem Risiko) und blaue Geräte im Bereich für gegartes Fleisch (Zone mit hohem Risiko) verwendet werden:

Verschiedene Aufsichtsbehörden (z. B. FDA, FSIS und EFSA) und globale Standards (z. B. BRCGS, SQF und FSSC 22000) schreiben vor, dass Lebensmittelbetriebe mit hohem Risiko mindestens die Anforderungen an die Umgebungsüberwachung und -kontrolle erfüllen müssen:

	FDA, FSIS und EFSA) . BBei Inspektionen kann die FDA Proben aus der Umgebung eines Lebensmittelbetriebs entnehmen, um festzustellen, ob diese Umgebung schädliche Bakterien enthält, z. B. Salmonella spp. oder Listeria monocytogenes. Die FDA-Prüfer verwenden sterile Schwämme oder Tupfer, um diese Proben sowohl von Oberflächen zu entnehmen, die mit Lebensmitteln in Berührung kommen (z. B. Schneidemaschinen, Mischer, Utensilien oder Förderbänder), als auch von Oberflächen, die nicht mit Lebensmitteln in Berührung kommen (z. B. Böden, Abflüsse, Wagen oder Gerätegehäuse).RCGS, SQF und FSSC 22000)
	Für verzehrfertige Fleisch- und Geflügelprodukte empfehlen USDA-FSIS-Anforderungen wie 9 CFR Teil 430 zur sogenannten Listeria Rule Umgebungsüberwachungsprogramme als Mittel der Wahl zur Überprüfung von Hygieneprozessen, die für die Kontrolle von Pathogenen wie Listeria monocytogenes von entscheidender Bedeutung sind.
	In einem Artikel des EFSA-Journals heißt es: „Ein gut durchdachtes Umgebungsprobenahme- und Testprogramm ist die wirksamste Strategie, um Kontaminationsquellen zu identifizieren und potenziell anhaltende Gefahren zu erkennen.“
	BRCGS for Food Safety, Klausel 4.11.8: „Es müssen risikobasierte Umgebungsüberwachungsprogramme für relevante Krankheits- oder Verderbnis Erreger vorhanden sein. Diese müssen mindestens sämtliche Produktionsbereiche mit offenen und/oder verzehrfertigen Produkten umfassen.“
	SQF Lebensmittelsicherheitscode, Klausel 2.4.8.1: „Es muss ein risikobasiertes Umgebungsüberwachungsprogramm für alle Lebensmittelherstellungsprozesse und die unmittelbare Umgebung, die sich auf die Herstellungsprozesse auswirkt, vorhanden sein ...“
	In Abschnitt 2.5, FSSC 22000 Zusätzliche Anforderungen, Klausel 2.5.7 zur Umgebungsüberwachung (Lebensmittelkettenkategorien BIII, C, I und K) steht unter anderem geschrieben: „Das Unternehmen muss über ein risikobasiertes Umgebungsüberwachungsprogramm für die relevanten Krankheits- und Verderbnis Erreger und Indikatororganismen verfügen ...“

Auch hier kann die Verwendung von farbcodierten Reinigungsgeräten dazu beitragen, dass Geräte zur Reinigung von Oberflächen mit Lebensmittelkontakt (Zone 1) nicht mit solchen zur Reinigung von Abflüssen (Zone 3) verwechselt werden. Verwenden Sie beispielsweise blaue Geräte für die Reinigung von Oberflächen mit Lebensmittelkontakt und schwarze Geräte für die Reinigung von Abflüssen:

 
Passende farbcodierte Aufbewahrungsstationen werden auch für die Aufbewahrung von Geräten empfohlen, die zur Reinigung verschiedener Zonen verwendet werden. Hier empfehlen sich farbcodierte Halterungen und Schattenwände:

HINWEIS: Es gibt keine festen Regeln oder Vorschriften darüber, welche Farbe für welche Zone eines Lebensmittelbetriebs verwendet werden muss. Für Geräte, die in unmittelbarer Nähe zum offenen Lebensmittelprodukt verwendet werden, empfehlen wir, eine Farbe, die sich deutlich von dem von Ihnen produzierten Lebensmittel abhebt. Dies erhöht die Sichtbarkeit von Fremdkörpern, sollten die Geräte abgenutzt oder beschädigt sein oder versehentlich in das Produkt fallen.

Weitere Informationen zu Farbplanerstellung und Farbcodierung als Präventivmaßnahme zum Management von Kreuzkontaminationsrisiken finden Sie in unserem Whitepaper, Leitfaden zur Farbcodierung.

In den nächsten Blogs dieser Reihe werden die folgenden Herausforderungen der Geräte- und Anlagenhygiene näher beleuchtet:

• TEIL 5: Strategien zur Vermeidung von Kreuzkontaminationen: Programme für bessere Hygiene

• TEIL 6: Strategien zur Vermeidung von Kreuzkontaminationen: Umgang mit Schädlingsproblemen, Produktlagerung und Transporthygiene