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Amit M. Kheradia
Amit M. Kheradia
Environmental Health and Sanitation Manager

TEIL 3: Strategien zur Vermeidung von Kreuzkontaminationen: Anlagenlayout und Prozesskontrolle

In Teil 2 dieser Reihe haben wir die Notwendigkeit von hygienisch gestalteten Geräten und Räumlichkeiten betont, die für die Herstellung sicherer und hochwertiger Lebensmittel erforderlich sind. In diesem Blog geht es darum, wie wichtig es ist, eine angemessene Umgebung für die Lebensmittelverarbeitung zu schaffen und die Prozesse effektiv zu steuern, um das Risiko einer Produktkontamination zu minimieren.

 

Hintergrund

   

Nichtkonformitäten bei Inspektionen und Audits an Lebensmittelstandorten weltweit haben ergeben, dass unzureichende betriebliche Vorsichtsmaßnahmen zur Vermeidung von Problemen mit Pathogenen, Allergenen oder Fremdmaterialien die Lebensmittelsicherheit beeinträchtigen können.

 

 

Die wichtigsten Nichtkonformitäten in den Bereichen Geräte- und Umgebungshygiene, die bei zwischen dem 1. Februar und dem 31. Oktober 2023 durchgeführten Audits nach BRCGS Food Safety Ausgabe 9 zu Tage traten, betrafen die folgenden Klauseln:

  • Paragraph 4.11.1: Ordnung und Sauberkeit – Hygiene (GHP)
  • Paragraph 4.9.1.1: Chemikalienkontrolle – Vermeidung von Kreuzkontamination
  • Paragraph 4.6.2: Design und Bauweise von Geräten – Hygienedesign
  • Paragraph 4.4.8: Zustand der Türen (sowohl Innen- als auch Außentüren) – Hygiene (GHP)/Hygienedesign
  • Paragraph 4.4.1: Hygienischer Zustand der Wände – Hygiene (GHP)/Hygienedesign

 

Gestaltung des Anlagenlayouts

Die Gewährleistung einer hygienischen Umgebung in der Lebensmittelverarbeitung beginnt mit der Gestaltung einer Fabrik mit guter Infrastruktur, die einfach zu reinigen und zu warten ist und so ausgelegt ist, dass das Risiko einer Kreuzkontamination der Produkte minimiert wird.

Lebensmittelsicherheit beginnt mit der Gestaltung, der Konstruktion und dem Layout der Anlage, in der die Lebensmittel hergestellt werden.

Schlechte Entscheidungen auf diesem Gebiet können das Risiko einer Lebensmittelkontamination erhöhen.

Einige wichtige Überlegungen zu Anlageninfrastruktur und -layout (siehe Abbildung oben) sind:

  • Die zur Lebensmittelproduktionsanlage und zum Gelände gehörenden Gebäude, einschließlich der Wände, Decken, Böden, Verbindungen, Einbauten, Armaturen und Geräte, und Transportfahrzeuge müssen in einwandfreiem hygienischen Zustand gehalten werden. Zudem muss der Lebensmittelverarbeitungsbetrieb von der zuständigen Behörde genehmigt worden sein.
  • Der Fluss der Produkte (d. h. Rohwareneingang, unfertige Erzeugnisse und fertige Produkte), auch als Prozessströme bezeichnet, darf kein Potenzial für Kreuzkontaminationen bergen, d. h. es sollten keine Schleifen oder zirkulären Produktionsströme geben:
     

 

ÜBERLAPPENDER FLUSS (SCHLEIFE)

Hohe Wahrscheinlichkeit einer Kreuzkontamination

 

ZIRKULÄRER FLUSS

Gewisse Wahrscheinlichkeit einer Kreuzkontamination

   

 
 

LINEARER FLUSS

Vernachlässigbare oder keine Gefahr einer Kreuzkontamination

 

  • Die Sicherheit und Qualität der Luft, die mit exponierten Lebensmitteln in Kontakt kommt, muss überwacht werden. Der Luftstrom sollte vom Bereich mit den verpackten oder fertigen Produkten zum Bereich mit den exponierten Lebensmitteln oder Rohwaren erfolgen und nicht umgekehrt.

  • Effektive Barrieren sind unerlässlich. Dazu gehören die Trennung verschiedener Hygienerisikobereiche, z. B. die Trennung von Produktionsbereichen mit hohem Risiko von risikoarmen Bereichen, sowie Schädlingsbekämpfungsmaßnahmen, einschließlich der Verwendung von Fenstergittern und Dichtungen für den unteren Türbereich.

  • Die Bewegung und Steuerung von Verkehr und Personal müssen ausreichend sein, um das Risiko einer Produktkontamination zu vermeiden und die einschlägigen Rechtsvorschriften einzuhalten. So schreiben beispielsweise Lebensmittelsicherheitsstandards und -vorschriften vor, dass Bereiche, in denen risikoreiche Prozesse durchgeführt werden, nur von geschulten Mitarbeitern bedient werden dürfen, die dieser Aufgabe zugewiesen sind.

  • Ansammlungen von Abfällen sind in Bereichen, in denen Lebensmittel verarbeitet, gehandhabt oder gelagert werden, nicht zulässig. Daher müssen Vorkehrungen für die Trennung, Lagerung und Beseitigung des Abfalls getroffen werden, um das Risiko des Kontakts mit den Lebensmitteln zu minimieren.

 

* Die oben genannten Punkte sind keine vollständige Liste der Anforderungen an die Gestaltung und das Layout von Anlagen, die in den verschiedenen Lebensmittelsicherheitsvorschriften und -standards festgelegt sind.

 

Implementierung von Prozesskontrollen

Unter dem Gesichtspunkt der Lebensmittelsicherheit bedeutet Prozesskontrolle, dass Betriebsabläufe so effektiv und effizient gesteuert werden, dass das Risiko einer Produktkontamination deutlich minimiert werden kann. Es sollten Gefahren für die Lebensmittelsicherheit identifiziert, das damit verbundene Risiko bewertet und geeignete Kontrollen eingerichtet werden.

Dies beginnt mit der Anwendung von risikobasierten Bewertungsmethoden wie HACCP (Gefahrenanalyse und kritische Kontrollpunkte). Mit Hilfe des HACCP-Konzepts lassen sich die Gefahren für die Lebensmittelsicherheit, die kritischen Kontrollpunkte (CCPs) im Prozess, deren Steuerung für die Minimierung des Risikos entscheidend ist, sowie die Anwendung geeigneter Kontrollen zur Gewährleistung dieses Ziels ermitteln.

Das folgende Diagramm zeigt zum Beispiel die Prozessschritte, die bei der Herstellung von gekochten, panierten Hähnchenteilen aus Rohwaren erforderlich sind:

 

Die CCPs für diesen Prozess sind in den Kästchen mit den dickeren blauen Rändern hervorgehoben, d. h. Sieben (Kontrolle der Fremdkörpergefahr), Frittieren (Kontrolle der mikrobiellen Gefahr), Schockkühlung (Kontrolle der mikrobiellen Gefahr) und Metalldetektion (Kontrolle der Fremdkörpergefahr).

Für jeden dieser CCPs müssen die erforderliche Kontrolle und ihr kritischer Grenzwert definiert werden. Außerdem sind diese kontinuierlich zu überwachen, um sicherzustellen, dass sie jederzeit eingehalten werden.

Im folgenden Beispiel wurde die Kontrolle für den CCP „Frittieren“ als „Garen bei der richtigen Temperatur für die richtige Zeit“ definiert. Zeit und Temperatur werden dann unter „Kritischer Grenzwert“ definiert: 160 °C für 5 Minuten.

Prozessschritt
Frittieren
Gefahr & Ursache
Überleben von Krankheitserregern (Salmonellen) durch unzureichendes Garen (niedrige Öltemperatur oder zu kurze Frittierzeit)
Kontrolle
Mit der richtigen Öltemperatur und für die richtige Zeit garen
Kritischer Grenzwert
Öltemperatur 160 °C

Frittierzeit 5 min
Überwachung
Der Fritteusenbediener überprüft die Öltemperatur und die Frittierzeit beim Start und anschließend alle 15 Minuten und hält dies im Frittierprotokoll fest

Korrektur- maßnahmen
Der Fritteusenbediener muss Folgendes tun:

1. Zufuhr stoppen und fertige Produkte umleiten

2. Seit der letzten erfolgreichen Kontrolle hergestellte Produkte entsorgen

3. Produktionsleiter informieren und Techniker bitten, das Problem zu beheben

4. Maßnahmen im Protokoll festhalten



HACCP erfordert auch die Einrichtung von Korrekturmaßnahmen, wenn festgestellt wird, dass die kritischen Grenzwerte nicht erreicht wurden. Im obigen Beispiel sind diese Korrekturmaßnahmen das Stoppen der Produktzufuhr, die Umleitung der fertigen Produkte, die Entsorgung der seit der letzten erfolgreichen Kontrolle hergestellten Produkte, das Informieren des Produktionsleiters, die Beauftragung eines Technikers mit der Behebung des Problems und das Protokollieren der ergriffenen Maßnahmen.

Die Korrekturmaßnahmen können auch eine Ursachenanalyse umfassen, die bei der Identifizierung geeigneter Korrektur- und Präventionsmaßnahmen hilft.

Visualisierungswerkzeuge wie das Ursache-Wirkungs-Diagramm

können bei solchen Bemühungen helfen, indem sie die variablen Faktoren (wie interne und externe Umgebungen, Personalkompetenzen, Ausrüstung, Materialien, Methoden und Messparameter), die für die Lebensmittelsicherheitskultur in einer Lebensmittelverarbeitungsumgebung maßgeblich sind, tiefgehend darstellen.

 

Weitere Strategien zur Vermeidung von Kreuzkontaminationen

Es gibt viele andere Möglichkeiten, wie es in einem Lebensmittelbetrieb zu einer Produktkontamination kommen kann. In der nachstehenden Tabelle sind einige gängige Beispiele aufgeführt und es wird aufgezeigt, wie die Verwendung von farbcodierten Geräten und die farbliche Trennung von Produktionsbereichen als vorbeugende Maßnahmen zur weiteren Minimierung des Risikos einer Kreuzkontamination von Produkten dienen können:

Art der Kontamination Beispiele für Kontaminationsvorfälle in einem verarbeitenden Betrieb Empfehlungen zur Farbplanerstellung
Kreuzkontamination: Übertragung von Mikroorganismen (z. B. Pathogenen), Chemikalien oder physikalischen Materialien von Lebensmitteln oder Oberflächen auf andere Lebensmittel oder Oberflächen mit Lebensmittelkontakt

Die Schaufel für rohes Fleisch wurde für die Handhabung von verarbeiteten Produkten verwendet

Verwenden Sie verschiedenfarbige Schaufeln für rohe und verarbeitete Produkte 

 

Auf einem Keksförderband wurde eine Rohrbürste zur Reinigung von Abflüssen gefunden

Verwenden Sie verschiedenfarbige Geräte für Abflüsse; hängen Sie sie an separaten Geräteregalen oder an Schattenwänden derselben Farbe auf

 

Ein weißer Wannenwagen, der eigentlich für Ausschussware vorgesehen ist, wurde zur Lagerung von gekochter Pasta verwendet

Verschiedenfarbige Wannen für verschiedene Zwecke verwenden (je nach Risiko eine andere Farbe)

Kreuzkontakt: unbeabsichtigte Aufnahme eines Lebensmittelallergens in ein anderes Lebensmittel durch versehentliche Übertragung

Das Rührwerk zum Rühren von Weizenteig wurde anschließend für Sojaprodukte verwendet, die keinen Weizen enthalten sollten. Die Sojaproduktetiketten führten Weizen nicht als Inhaltsstoff auf – nicht deklarierte Glutenallergen-Gefahr.

Brug omrørere med Verwenden Sie verschiedenfarbiges Rührwerk für die Verwendung mit kontrollierten Allergenen (eine Farbe für jedes Allergen) 

Weitere wichtige Kontrollmaßnahmen zur Vermeidung von Kreuzkontaminationen sind:

  • Gute persönliche Hygienepraxis, einschließlich Händewaschen, Tragen von Handschuhen, Haarnetzen, Overalls, festem Schuhwerk usw.
  • Geräte, die zur Instandhaltung von Umkleideräumen, Toiletten, Pausenräumen usw. verwendet werden, dürfen nicht mit denen aus den Lebensmittelproduktionsbereichen verwechselt werden. So dürfen z. B. Geräte, die für die Reinigung von Toilettenräumen verwendet werden, nicht für die Reinigung von Lebensmittelverarbeitungsbereichen eingesetzt werden – eine wichtige Vorsichtsmaßnahme!
  • Stellen Sie außerdem sicher, dass Wagen, Fahrzeuge, Abfallentsorgungsgeräte, Abfallbehälter und Abfalllagerbereiche in einem pflegeleichten Zustand gehalten und regelmäßig gereinigt und desinfiziert werden, um das Risiko einer Kreuzkontamination zu minimieren und Schädlinge fernzuhalten.

 

Bitte besuchen Sie unsere Website zum Thema Standortbegehungen, um zu erfahren, wie wir Ihnen bei der Erstellung Ihres farbcodierten Standortplans helfen können.

Die farbliche Trennung von Bereichen kann als wirksame Strategie zur Kontaminationskontrolle eingesetzt werden, um die Botschaft zu verstärken, dass die Personen, Geräte und Produkte, die für diesen Bereich bestimmt sind, auch in diesem Bereich bleiben, insbesondere wenn die verwendete Schutzkleidung und -ausrüstung ebenfalls farblich gekennzeichnet ist.

Weitere Ressourcen zum Thema Farbplanerstellung bzw. Farbcodierung finden Sie auf unserer Website:

 

In den nächsten Blogs dieser Reihe werden die folgenden Herausforderungen der Geräte- und Anlagenhygiene näher beleuchtet:

TEIL 4: Strategien zur Vermeidung von Kreuzkontaminationen: Management von Hygiene- und Umgebungsüberwachungszonen

TEIL 5: Strategien zur Vermeidung von Kreuzkontaminationen: Programme für bessere Hygiene

TEIL 6: Strategien zur Vermeidung von Kreuzkontaminationen: Umgang mit Schädlingsproblemen, Produktlagerung und Transporthygiene